การทดสอบส่วนประกอบยานยนต์: วิธี FPI สำหรับชิ้นส่วนระบบบังคับเลี้ยวและช่วงล่างที่สำคัญ

ในการผลิตยานยนต์และห่วงโซ่อุปทานระดับ 1 ความสมบูรณ์ของโครงสร้างของข้อนิ้วบังคับเลี้ยว แขนควบคุม และสปินเดิลระบบกันสะเทือนเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง เนื่องจากส่วนประกอบเหล่านี้ทนทานต่อความเครียดแบบวนรอบและการสั่นสะเทือนของถนนอย่างต่อเนื่อง ข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่ตรวจไม่พบสามารถนำไปสู่ความล้มเหลวทางกลไกที่รุนแรงได้

เพื่อให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือ 100% ผู้ผลิต OEM ในอุตสาหกรรมยานยนต์ชั้นนำจึงไว้วางใจการตรวจสอบการแทรกซึมของฟลูออเรสเซนต์ (FPI). กรณีศึกษานี้เน้นย้ำถึงวิธีการอัปเกรดไปสู่ประสิทธิภาพสูงโคมไฟมือถือ LED UV-A 365nmเพิ่มประสิทธิภาพไปป์ไลน์การควบคุมคุณภาพ (QC) สำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนรายใหญ่

ความท้าทาย: การมองเห็นและปัญหาคอขวดของปริมาณงานในการควบคุมคุณภาพ

โรงงานปั๊มและตีขึ้นรูปยานยนต์ปริมาณมากกำลังเผชิญกับอัตราเศษซากที่เพิ่มขึ้นและสายการตรวจสอบคอขวด

• ปัญหา:พื้นที่ตรวจสอบที่มีอยู่ของพวกเขาใช้ไฟฉาย UV เกรดต่ำ 395 นาโนเมตร แสงจ้าสีม่วงที่มองเห็นได้อย่างหนักทำให้เกิดอาการปวดตาสำหรับผู้ตรวจสอบ และชะล้างคอนทราสต์ของสีย้อมทะลุทะลวงฟลูออเรสเซนต์ ทำให้มองเห็นรอยแยกขนาดเล็กรอบๆ รูสลักและรอยเชื่อมได้ยากอย่างไม่น่าเชื่อ

• เป้าหมาย:โรงงานแห่งนี้ต้องการความน่าเชื่อถือแสงยูวี 365 นาโนเมตรตามมาตรฐาน ASTM E3022เพื่อเร่งปริมาณการตรวจสอบ ในขณะเดียวกันก็ทำให้มั่นใจได้ว่าส่วนประกอบพวงมาลัยที่มีข้อบกพร่องเป็นศูนย์จะออกจากโรงงาน

วิธีแก้ปัญหา: อัปเกรดเป็นการตรวจสอบ UV 365 นาโนเมตรบริสุทธิ์

ทีมวิศวกรได้รวมหลอดไฟ LED UV-A ขนาด 365 นาโนเมตรแบบพกพาสำหรับงานหนักพร้อมตัวกรองกระจกสีเข้มเข้ากับสถานี FPI ของพวกเขา

• คอนทราสต์ที่บริสุทธิ์:ด้วยการขจัดการรั่วไหลของแสงที่มองเห็นได้ (< 20 ลักซ์) ความยาวคลื่น 365 นาโนเมตรทำให้สารแทรกซึมของฟลูออเรสเซนต์ที่ติดอยู่ภายในรอยแตกขนาดจิ๋วเรืองแสงได้ด้วยความสดใสสูงสุดบนพื้นหลังที่มืด

• ระบบป้องกันภาพสั่นไหวทันที:ต่างจากหลอดไอปรอทแบบดั้งเดิมที่ต้องใช้ระยะเวลาอุ่นเครื่อง หลอดไฟ LED ใหม่ให้ความสามารถในการเปิดทันทีและให้การฉายรังสีที่เสถียรตลอดกะการผลิต 8 ชั่วโมง

ผลลัพธ์: การหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องเป็นศูนย์และรอบเวลาเร็วขึ้น 20%

การเปลี่ยนไปใช้หลอดไฟ NDT สำหรับยานยนต์ขนาด 365 นาโนเมตรโดยเฉพาะ ให้ประโยชน์ในการดำเนินงานทันที:

• การตรวจจับข้อบกพร่อง 100%:ผู้ตรวจสอบประสบความสำเร็จในการระบุรอยแตกร้าวที่มีขนาดเล็กเพียง 0.2 มม. บนข้อนิ้วก่อนที่ชิ้นส่วนจะเคลื่อนไปยังการประกอบขั้นสุดท้าย

• เพิ่มประสิทธิภาพ:รอบเวลาต่อส่วนประกอบลดลง20%เพราะผู้ตรวจสอบไม่ต้องต่อสู้กับแสงจ้าสีม่วงและความเมื่อยล้าของการมองเห็นอีกต่อไป

• ความน่าเชื่อถือด้านซัพพลายเชน:โรงงานแห่งนี้รักษาการปฏิบัติตามมาตรฐาน ISO/TS 16949 ที่เข้มงวด เพื่อรักษาตำแหน่งซัพพลายเออร์ที่เชื่อถือได้สำหรับแบรนด์ยานยนต์ระดับโลก